صب في قوالب قذيفة: العمليات الأساسية لصنع القوالب

ويسمى الصب في قوالب القشرة أيضا صب قذيفة. وفي الخارج تسمى طريقة العمل هذه بـ Shell.

معلومات عامة

في الصناعة الصناعية الحديثة ،العديد من الطرق المختلفة للإرسال. بالإضافة إلى الغلاف ، أيضا صب على النماذج المذابة ، وكذلك في الأشكال المعدنية والعديد من الطرق الأخرى. من المزايا الشائعة لمثل هذه الطرق في الصب ، بالمقارنة مع قوالب الرمل ، أنها تمكننا من الحصول على مواد نهائية أكثر دقة من حيث الأشكال والأحجام. بالإضافة إلى ذلك ، فإن مقدار الخشونة على سطح هذه المنتجات ينخفض. في حالات أكثر ندرة ، يحدث أنه لا توجد حاجة للتشغيل اللاحق بعد الذوبان. بالإضافة إلى ذلك ، يساهم استخدام الصب في قوالب القوالب وطرق أخرى في حقيقة أنه من الممكن أتمتة هذه العملية قدر الإمكان ، وبالتالي زيادة الأتمتة. وهذا ، بطبيعة الحال ، يزيد بشكل كبير من إنتاجية أي منشأة صناعية.

غلاف الصب

يتحدث تحديدا عن هذه الطريقة ، هوتم تقديمه لأول مرة في المصانع في عام 1953. في الوقت الحالي ، يتم استخدام الطريقة على نطاق واسع. إنها صب في قوالب القشرة ، على سبيل المثال ، يتم تصنيع معظم الأجزاء لجرار Kiervets. يتم الحصول على جميع التفاصيل التي تنتجها هذه الطريقة ، أعلى جودة من الصلب أو الحديد الزهر. عن طريق صب القالب هو الطريقة التي تكون فيها النتيجة النهائية للقذف لها شكل يتكون من قذيفتين راتنجية. لا تُستخدم طريقة تصنيع الأجزاء هذه إلا في الحالات التي يكون فيها من الضروري إنشاء جزء ذي أبعاد صغيرة أو متوسطة ، ولكن بدقة عالية. يمكن أن تكون أمثلة تطبيق طريقة الصب هذه أجزاء المحرك أو المسبوكات ذات الجدران الرقيقة.

جوهر الطريقة

مع هذا الأسلوب من العمل ، يمكنك ذلكالحصول على أجزاء مختلفة للجماهير ، المحركات ، المضخات أو آلات النسيج. ومع ذلك ، لا يمكن أن يتجاوز الحد الأقصى لطول المنتج الناتج 1 متر ، ولا يمكن أن يزيد عن 200 كجم.

ويستند جوهر الصب في قوالب القشرةعلى خصائص معينة من راتنجات بالحرارة ، والتي هي جزء من خلائط راتنج-راتنج. والميزة التي يرجع إليها استخدام هذه المكونات هي أن هذه الراتنجات لها خاصية تصلب وتتصلب بشكل غير قابل للإصلاح إذا عولجت بدرجة حرارة 200-250 درجة مئوية.

تصنيع قالب القوالب للصب

من أجل جعل شكل لاحقةصب ، فمن الضروري أن يكون رمل الكوارتز غرامة الحبيبات ، والتي تأتي مع إضافة راتنج بالحرارة ، وهو عنصر ملزمة للحصول على شكل قذيفة كاملة. يتم اختيار هذه المواد ، على وجه الخصوص ، الراتنج لأنه يمر عبر حاجز درجة حرارة معينة ويصلب. عملية التصنيع هي على النحو التالي. أولا ، يتم تسخين الراتنج إلى 140-160 درجة مئوية. تحت تأثير بيئة كهذه ، يتحول إلى كتلة لزجة سائلة تغلف بشكل كامل شكل رمل الكوارتز.

مجال تطبيق الصب في أشكال القشرة واسع جدا ، وبالتالي يتم إحضار عملية صنع القوالب إلى تلقائية أو أوتوماتيكية.

بعد تغطية النموذج بالكاملالراتنج ، يتم زيادة درجة الحرارة إلى 200-250 درجة مئوية. درجة الحرارة هذه كافية لضمان أن المادة اللاصقة تصلب بشكل لا رجعة فيه وتشكل شكلاً. علاوة على ذلك ، عندما تبدأ عملية قطع الصب ، أي عندما يدخل المعدن المنصهر القالب ، تصل درجة الحرارة فيه إلى حوالي 600 درجة. هذا النظام كافي لأن لا يذوب الراتنج ، بل يحترق ، تاركا المسام على الشكل الذي يسهل هروب الغازات.

مزايا وعيوب الصب في قوالب القشرة

مثل أي عملية تصنيع أخرى ، هذه العمليةله صفاته الإيجابية والسلبية. إذا قارنا هذه الطريقة في الصب ، على سبيل المثال ، مع صب في قوالب الرمل العادية ، فإننا يمكن أن نميز العديد من المزايا التالية:

• الاختلاف الأول والأهم هوالطبقة دقة أي ما يعادل 7-9. بالإضافة إلى ذلك، وتحسين سطح العناصر النظافة إلى 3-6 التي تم الحصول عليها. وعلاوة على ذلك يتم تخفيض oversizes، مما سمح لتشكيل لاحقة من جزء تم الحصول عليها بعد الصب.
• واحدة من الإيجابيات الكبيرة هو انخفاض كبير في تكاليف العمالة لصنع المسبوكات.
• تسمح لك طريقة الصب هذه بتقليل استهلاك مواد القولبة ، بالإضافة إلى كمية المعدن نظرًا لأن حجم قنوات الإبرة يتم تقليله.
• يقلل بشكل كبير من كمية الرفض عند الإخراج.

ومع ذلك ، هناك بعض عيوب الصب في قوالب القشرة. وتشمل هذه:

• مدة خدمة قالب القالب هي 1 cast.
• تكلفة خليط صب عالية جدا.
• نسبة عالية من الغازات الضارة.

عملية تشكيل الجسم

يتم تنفيذ عملية تشكيل الهيكل في ست مراحل:

1. الخطوة الأولى هي عملية صب الخليط فينموذج ساخن من المعدن ، وكذلك عملية الشيخوخة ، والتي تستمر لعدة عشرات من الثواني حتى يتم تشكيل قشرة رقيقة وقوية حول الجزء. معظم النماذج مصنوعة من الحديد الزهر ، ويتم تسخينها إلى 230-315 درجة.
2. بعد ذلك ، من الضروري إجراء العمليةإزالة خليط صب الزائدة. يجب أن يكون سمك الكعكة بين 10 و 20 ملم. يعتمد ذلك على الوقت الذي يكون فيه الخليط على الطراز ، وكذلك على درجة الحرارة.
3. بعد ذلك ، من الضروري نقل لوحة النموذججنبا إلى جنب مع النموذج في الفرن ، حيث سيكونون حتى نهاية عملية التصلب. في نهاية هذا الإجراء ، يجب أن تكون قوة الصدفة من 2.4 إلى 3.1 ميجا باسكال.
4. بعد الإزالة من الفرن ، يتم إزالة القشرة المتصلبة من اللوحة. بالنسبة لهذا الإجراء ، استخدم زرًا خاصًا.
5. بعد ذلك ، يتم تثبيت اثنين أو أكثر من النماذج معامع بعضها البعض عن طريق المشبك أو عن طريق اللصق. يمكن استخدام نماذج البيانات للصب في أشكال القشرة أو تخزينها ببساطة. العمر الافتراضي غير محدود تقريبا.
6. قبل البدء في عملية الصب في الشكل النهائي ، يتم وضع لقطة فيها ، مما يساعد على منع أو تدمير القالب أثناء صب مزيد من.

صب التفاصيل

ومن الجدير بالبدء في حقيقة أن التفاوتات المعتادة التييسمح في تصنيع المعدات يمكن أن يكون 0.5 ملم. يسمح بخشونة السطح في المدى من 0.3 إلى 0.4 ميكرومتر. وتدل مثل هذه الحدود على حقيقة أن الرمل الناعم يستخدم. وتجدر الإشارة أيضًا إلى أن استخدام الراتنج يساهم بشكل كبير في حقيقة أن السطح سيكون سلسًا جدًا.

كميات الانتاج

من أجل الانخراط في إنتاج مثل هذاالأشكال والتفاصيل ، فمن الضروري حضور لتركيب نموذج القالب. الوقت المطلوب للتثبيت هو أقل من أسبوع. بعد الانتهاء من التركيب ، يمكن أن تصل كمية المنتجات المنتجة من 5 إلى 50 قطعة في الساعة. هذه الأحجام من الإنتاج لكل ساعة حقيقية للغاية ، ولكن لهذا من الضروري إعداد عملية الصب وفقا لذلك. المواد الرئيسية التي ستكون مطلوبة للصب هي الحديد الزهر والألمنيوم والنحاس ، وكذلك السبائك من هذه الأنواع من المعادن. مادة أخرى ضرورية ستكون سبيكة باستخدام الألمنيوم والمغنيسيوم.